預成型胚制品（SMC片材）常見缺陷及解決方法

起泡

表面上的半圓形鼓起（模塑物中的離層）

固化不完全，泡延伸的范圍較大。

延長模壓時間，提高引發劑用量。

濕氣、溶劑、被困集的空氣膨脹或蒸發。

預成型胚充分干燥，避免樹脂中的氣泡。

裂紋

樹脂細微開裂，可從表面伸向內部甚至貫穿整個零件。

高不飽和度的樹脂固化快，放熱溫度高。在剛性樹脂中固化收縮和熱膨脹，即便在玻璃纖維均勻填充區域也會引起裂紋。

1、降低引發劑濃度：稍微延長固化時間，以降低放熱溫度。

2、降低模壓溫度：減緩聚合，降低放熱溫度。

3、加入惰性填料：降低單位體積內活性基含量，減緩放熱。

4、加入韌性樹脂：降低活性，增加韌性。

5、減少苯乙烯用量：減少收縮，降低放熱溫度。

富樹脂（玻纖不足）區，因樹脂集中而造成的應力，即使是中等活性樹脂也會出現裂紋。

固化不足（見“氣味”項）。

改進預成胚的均勻性：調整篩模和通風室，以改進預成胚的纖維分布，若預成型胚均勻性得不到保障，可借用上欄（高活性樹脂）解決方法

富樹脂區往往因沖刷而造成，見預成型胚沖刷一欄。

氣味

苯乙烯氣體

固化不完全

延長固化時間、增加引發劑用量或提高模壓溫度。

導致固化不完全的抑制作用。

檢查顏料的抑制作用，若有，應去除，或附加引發劑，填料也如此。

苯（甲醛）氣味：類似櫻桃味，注意與苯乙烯味區別。

包括苯乙烯對產生苯（甲醛）的副作用。一般活性（不飽和度）小的樹脂，苯（甲醛）氣味較濃。

減少引發劑引發劑用量，用活性大的樹脂，降低模具溫度，在120℃的鼓風烘箱中后處理，以去除殘余氣味。

針孔

制品表面上規則或不規則的小孔。

空氣被困集

改進上、下模的配合部：0.05-0.1mm的配合間隙可限制過量樹脂自模具內流出，增加模腔內的壓力，使氣泡被壓縮或溶解。

樹脂混合物中的空氣

模壓前，使樹脂混合物靜置，消除氣泡在不降低樹脂混合物的粘度，以利于去除氣泡。

纖維花紋顯露

制品表面上玻璃纖維紋路過于顯著或突出。

模壓溫度不當

提高或降低溫度，以獲得好的表面。上、下模取3-10℃的溫差以減少纖維花紋顯露和增加較熱一側的光澤。

樹脂特性

有的樹脂在很低溫度下發生畸變，纖維紋路更為明顯。降低模壓溫度有助于克服。

預成胚粗糙

采用表面氈以減輕制品纖維花紋顯露。

富樹脂區

樹脂混合物很少或沒有被增強材料充填的區域。

設計不當

改進設計：Z有利于模壓的簡單設計是等壁厚、無尖角。若需要厚度變化則是逐漸的，也可設計為在預成胚中附加玻璃纖維。

空穴

大量的小氣泡被固結在樹脂中。

見“針孔”項

見“針孔”項

貧樹脂區

該區增強纖維未被浸漬或含樹脂很少。

流動性差：壓機閉合后，樹脂僅流到阻力小、壓機低的區域。

降低粘度：容易流到纖維較多的高壓力區（見“沖刷”一項“高粘度”條）。

早期凝膠：有時高活性或過度催化的樹脂在浸透整個預成胚之前即發生凝膠。

減少引發劑用量、降低模具溫度或加入阻聚劑，從而減慢反應速度，使纖維有充分時間唄浸透。

玻璃纖維過量：纖維過量區域壓力高，浸透慢；而且纖維易造成纖維花紋顯露。

采用更均勻的預成胚。

上、下模配合不好：合理的模具配合可得到較高的模腔壓力，有利于樹脂充滿型腔各部。

改進上、下模的配合，檢查樹脂在預成胚上的分布，使用過量的樹脂。

翹曲

制品變形

經過不平衡：因樹脂比玻纖的熱漲系數約大10倍，若玻纖、樹脂分布不均勻，將向富樹脂一側翹曲。

玻璃纖維力求分布均勻。利用冷卻夾具限制變形。減少苯乙烯，采用惰性填料以減少收縮。采用較低的模壓溫度。

固化不均勻：若制品兩面固化速度不同，則制品向首先固化的一側翹曲。

調節兩模具表面溫度。

消除模具表面的過熱點。

設計：彎曲制品有向小曲率收縮的傾向。

采用冷卻夾具、采用受熱變形小的樹脂。

采用盡可能大的曲率半徑。邊緣局部增厚或金屬增強。

預成型胚的沖刷

模壓過程中增加材料不規則移位或扯離。

樹脂混合物粘度高，流動阻力大，造成預成胚中的纖維位移。

減慢壓機閉合速度，加苯乙烯，減少惰性填料用量，用低吸油值的填料。

早期凝膠：高活性樹脂在壓機閉合或樹脂充滿型腔前，發生纖維沖刷。

降低引發劑用量，加阻聚劑。延緩凝膠而不影響固化。

預成型胚質量差：預成型中玻璃纖維松散。

預成型粘結劑溶于樹脂也易發生沖刷現象。

調節粘結劑分布：引起玻璃纖維沖刷的地方，應附加粘結劑。