膠衣（英文名gel coat），它是不飽和聚酯（UP）中加入顏料和觸變劑等分散而成的玻璃鋼（FRP）及臺面面漆用來開發的著色觸變性產品。
產品膠衣主要分一下類型：
鄰苯型： 高光潔度、優異的工藝性能，顏色穩定 建筑、車輛、冷卻塔、飼料桶等
間苯型：良好的耐候性、耐水性，通過船檢 風力發電機船罩、船艇、車輛、建筑、冷卻塔、游藝設施等
間苯-新戊二醇型：綜合性能優異，可以長期使用在紫外線強，高腐蝕性的環境下，通過船檢船艇，潔具，車輛，風電，運動器材、建筑等高檔制品
乙烯基型 ：高硬度、高耐熱性、高韌性、與環氧樹脂粘結性佳、施工工藝性能佳 船艇、運動器材、醫療器械
阻燃型：優異的阻燃性及施工工藝性、無鹵素低煙密度 建筑、車輛等阻燃制品
氣干型：優異的氣干性、流平性、無針孔、 耐黃變 制品修復制品，玻璃鋼表面直接噴涂
打磨型：易打磨、少針孔，與油漆附著力佳 需要噴漆的制品
模具膠衣類型
乙烯基型：高熱變形溫度、高斷裂延伸率以及極佳的工藝操作性能 高要求的玻璃鋼模具、常用顏色為紅色、黑色、綠色
聚酯型： 高光潔度、高硬度 普通玻璃鋼模具，常用顏色為紅、 黑、綠色
彩色膠衣的使用方法是什么？
1、使用前選擇好合適的膠衣型號。
2、完全、徹底地準備好模具 ,模具表面決定制品表面。
3、使用前充分攪拌每桶膠衣 ,但速度要慢以免混入氣泡。
4、開始作業前 ,膠衣和模具的溫度保持在 16℃ -30℃ ,理想的模具溫度應該比膠衣溫度高 2℃ - 3℃。這樣 ,固化后可得到一個更光澤的膠衣表面。
5、車間內相對濕度要低于 80 % ,濕度大會導致所需的固化溫度提高。另外要防止水在模具表面聚集。
6、模具表面需打蠟充分 ,不要使用含硅酮類的脫模蠟。用水溶性脫模蠟必須等其水份蒸發完后再涂裝膠衣。
7、不要加溶劑稀釋 ,如丙酮。如在使用時需較低的粘度 ,可加入少量的苯乙烯 (<2 % )。
8、固化劑 (MEKP)用量一般在 1- 2 %。如果固化劑的量過高或過低 ,會使制品的耐水性和耐候性降低。
9、如加色漿 ,要確保顏色的均勻性和穩定性。按推薦的量 ,精準稱量 ,使用低剪切設備攪拌。亦可使用彩色膠衣。
使用膠衣前注意事項
1膠衣存儲時應避免陽光直射，溫度≤25℃，與MEKP分開存貯。
2 預處理模具及膠衣施工區應避免灰塵的產生。膠衣應倒入清潔的桶內。
3 在進行攪拌固化劑或色漿時，不要混入過多的空氣。
4 不要用高剪切攪拌設備。否則會導致觸變指數的下降、色漿的分離/聚集、流膠和氣泡。
5 禁止直接將彩色膠衣倒在模具上直接涂刷。
6 凝膠時間不要調的太快，這樣不利于氣泡的逃逸。
7 固化劑的加入量要適量，可采用測量膠凝時間的辦法來校核固化劑的用量。
8 不要使用含硅酮的脫模蠟，他們會產生魚眼。
9 使用質量好，低水含量，中活性氧含量的MEKP，劣質的固化劑會嚴重影響膠衣的性能。（推薦諾力昂M50 碩津KP-9 加瀅M90等）
10 彩色膠衣內勿自行加入促進劑，以免影響顏色。
11 膠衣的Z佳性能只有在其充分固化后才能完全體現出來，有條件的客戶應對產品進行后固化處理。
膠衣在應用中常見問題及原因分析
| 魚眼 | ①模具表面有靜電，脫模劑未干，脫模劑選擇不當。 ②膠衣過薄，溫度過低。 ③膠衣受水、油或油漬污染。 ④模具臟或有蠟的聚集體。 ⑤粘度和觸變指數低。 |
| 流掛 | ①膠衣的觸變指數低，凝膠時間過長。 ②膠衣噴涂過量，表面太厚，噴嘴方向不對或口徑小，壓力過大。 ③模具表面涂的脫模劑不對。 |
| 制品膠衣光澤不好 | ①模具的光潔度差，表面有灰塵等。 ②固化劑含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。 ③環境溫度低，環境濕度大。 ④膠衣層未完全固化就脫模。 ⑤膠衣內填充料高，基體樹脂含量少。 |
| 制品表面褶皺 | 為膠衣常見病。原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂，苯乙烯使部分膠衣溶解，發生腫脹而起皺。 有以下處理辦法： ①檢查膠衣厚度是否符合規定值（0.3-0.5mm，400-500g/㎡），必要時可適當加厚。 ②檢查樹脂性能。 ③檢查引發劑加入量及混合效果。 ④檢查顏料加入后是否影響樹脂固化。 ⑤提高車間溫度到18-20℃。 |
| 表面針孔 | 當小氣泡潛伏于膠衣中時，固化后表面即出現針孔。模具表面塵埃也會造成針孔。處理辦法如下： ①清洗模具表面，除去灰塵。 ②檢查樹脂粘度，必要時用苯乙烯再沖稀，或減少觸變劑用量。 ③如脫模劑選擇不當，會造成濕透不良及針孔，需檢查脫模劑。用聚乙烯醇不會發生這種現象。 ④加引發劑和顏料糊時，不要混入空氣。 ⑤檢查噴槍噴射速度。如噴射速度太大時，會產生針孔。 ⑥檢查霧化壓力，勿使太高。 ⑦檢查樹脂配方。引發劑過量，會造成預凝膠和潛伏氣泡。 ⑧檢查過氧化甲乙酮或過氧化環己酮的等級、型號是否恰當。 |
| 表面粗糙度變化 | 表面粗糙度變化表現為斑斑點點，光澤度不均勻?？赡軄碓从谥破吩谀＞呱线^早移動或蠟脫模劑不足。 克服辦法如下： ①不要上蠟過多，但上蠟量應能達到表面拋光。 ②檢查制品脫模劑是否已充分固化。 |
| 膠衣碎裂 | 膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結不良，或脫模時粘模等原因造成，應找出具體原因加以克服。 ①模具表面拋光不夠，膠衣粘模。 ②蠟質量不好，性能不好，因而穿透膠衣，破壞了蠟拋光層。 ③膠衣表面污染，影響膠衣與基層樹脂粘結。 ④膠衣固化時間太長，減低了與基層樹脂的粘結力。 ⑤復合材料結構不密實。 |
| 內部白花斑 | 制品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸透所致。 ①在鋪層操作時，層合制品不夠固定。 ②先鋪干氈、干布，然后再倒樹脂，浸漬不透。 ③一次鋪兩層氈疊合，特別是兩層布疊合，造成樹脂滲透不良。 ④樹脂粘度太大，不能浸透氈?？杉尤肷倭勘揭蚁?，或改用低粘度樹脂。 ⑤樹脂凝膠時間太短，在凝膠前未及壓實?？蓽p少促進劑用量，改變引發劑或加阻聚劑等，以延長凝膠時間。 |
| 分層 | 在兩層復合材料之間出現分層，特別是兩層粗格子布之間容易分層。其原因及克服辦法如下： ①樹脂用量不足。要增加樹脂用量并浸漬均勻。 ②玻璃纖維未浸透?？蛇m當降低樹脂粘度。 ③內層玻璃纖維(或布/氈)表面污染。特別是先使用第一層固化后再鋪第二層時，容易造成第一層表面夾雜污點。 ④第一層被覆樹脂固化過分?？蓽p少固化時間，如已過分固化，可將其磨粗糙后再鋪第二層。 ⑤兩層粗格子布中間必須有一層短切纖維氈，切勿使兩層粗格子布連續鋪層。 |
| 小斑點 | 膠衣表面層布滿小斑點?？赡苁怯捎陬伭?、填料或觸變添加劑分散不良所致，或模具表面積灰造成。 ①使模具表面清潔，磨光，再上膠衣。 ②檢查混合效率。 ③用三輥研磨機、高速剪切攪拌機將顏料分散好。 |
| 變色 | 顏色密度不勻，或出現顏色條紋。 ①顏料分散差，漂浮。應徹底混合，或改變顏料糊。 ②噴射時霧化壓力過度。應適當調整。 ③噴槍太靠近模具表面。 ④膠衣層在垂直面上太厚，造成流膠、下陷、厚度不均等現象。應增加觸變劑用量。 ⑤膠衣厚度不均勻。應改進操作，使之被覆均勻。 |
| 纖維形態外露 | 玻璃布或氈的形態顯露于制品外面。 ①膠衣太薄。應增加膠衣厚度，或用表面氈作為結層面。 ②膠衣未凝膠，過早被覆樹脂及玻璃纖維基層。 ③制品脫模過早，樹脂尚未固化充分。 ④樹脂放熱峰溫度過高。 應減少引發劑與促進劑用量；或改變引發劑系統；或改變操作，每次被覆層減薄。 |
| 表面小穴口 | 模具表面未覆滿膠衣，或膠衣未浸潤模具表面。如用聚乙烯醇做脫模劑，一般很少發生這種現象。應 檢查脫模劑，改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。 |
| 氣泡 | 表面呈現氣泡，或整個表面有氣泡。脫模后在后固化時，短時間內即可發現氣泡，或過幾個月出現氣泡。 可能由于空氣或溶劑潛伏于膠衣與基材之間，或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。 ①被覆時，氈或布未浸透樹脂。應更好地輥壓浸透。 ②水或清洗劑污染了膠衣層。要注意使用的刷子與輥子必須干燥。 ③引發劑選用不當，錯用高溫引發劑。 ④使用溫度過高，受濕氣或化學品侵蝕。應改用不同的樹脂系統。 |
| 裂紋或裂縫 | 固化后立即發現或過幾個月后發現制品表面裂紋，失去光澤。 ①膠衣太厚。應控制在0.3-0.5mm。 ②樹脂選用不當，或引發劑配錯。 ③膠衣中苯乙烯過量。 ④樹脂欠固化。 ⑤樹脂中加填料過量。 ⑥制品構形或模具設計不良，造成制品使用中的不正常內應力。 |
| 星形裂紋 | 膠衣中出現星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致。應改用彈性更好的膠衣，或減少膠衣厚度，一般 小于0.5mm。 |
| 沉陷痕跡 | 在肋條或鑲嵌件背面由于樹脂固化收縮而產生凹痕?？墒箤雍喜牧舷炔糠止袒?，然后再將肋條、鑲嵌物 等放上，繼續成型。 |
| 白粉 | 在制品正常使用壽命期間出現白粉化傾向。 ①膠衣固化不完全。應檢查固化工藝及引發劑、促進劑用量。 ②填料或顏料選用不當，或使用過量。 ③樹脂配方不適于使用條件要求。 |
| 膠衣脫出模具 | 在基材樹脂被覆以前，有時膠衣已從模具上脫出，特別是邊角處容易發生。常因苯乙烯揮發物凝結在 模底所致。 ①將模具位置擺好，使苯乙烯蒸氣得以逸出，或采用合適的吸風系統，排除苯乙烯蒸氣。 ②避免膠衣過厚。 ③減少引發劑用量。 |
| 黃變 | 是暴露于陽光下膠衣變黃的現象。 ①在鋪層操作時空氣濕度太大或材料不干。 ②樹脂選用不當。應選用對紫外線穩定的樹脂。 ③使用了過氧化苯甲酰-胺引發系統。應改用其他引發系統。 ④層合材料欠固化。 |
| 表面發粘 | 由表面欠固化所致。 ①避免在寒冷與潮濕環境下鋪層。 ②用空氣干燥型樹脂做Z后一層被覆。 ③必要時可增加引發劑、促進劑用量。 ④在面層樹脂中添加石蠟。 |
| 變形或兼有變色 | 變形或變色常因固化時放熱過度所致。應調節引發劑、促進劑用量，或改用不同引發劑系統。 |
| 制品由模具中脫出后變形 | ①脫模過早，制品未充分固化。 ②制品設計中強筋不足，應改進。 ③脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆，以達到和膠衣樹脂平衡。 ④改進制品結構設計，補償可能發生的變形。 |
| 制品硬度不足，剛性差 | 可能是固化不夠充分所致。 ①檢查引發劑、促進劑用量是否合適。 ②避免在寒冷與潮濕條件下鋪層。 ③將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存于干燥環境中。 ④檢查玻璃纖維含量是否足夠。 ⑤對制品進行后固化。 |
| 制品損傷的修理 | 表面損傷、損壞深度僅在膠衣層或第一增強層。其修理步驟如下： ①去除疏松物及突出物，將破壞區清洗、干燥，去除油脂。 ②在損壞區周圍小范圍內磨毛。 ③用觸變型樹脂覆到損壞區及磨毛處，厚度應比原厚度大些，以便收縮、磨削及拋光。 ④表面覆蓋玻璃紙或薄膜，防止空氣阻聚。 ⑤固化后，揭去玻璃紙或剝膜，用防水金剛砂紙磨光。先用400號，再用600號砂紙，仔細磨不要傷害 膠衣。然后再用細摩擦化合物或金屬拋光。Z后上蠟拋光。 |
| 魚眼 | ①模具表面有靜電，脫模劑未干，脫模劑選擇不當。 ②膠衣過薄，溫度過低。 ③膠衣受水、油或油漬污染。 ④模具臟或有蠟的聚集體。 ⑤粘度和觸變指數低。 |
| 流掛 | ①膠衣的觸變指數低，凝膠時間過長。 ②膠衣噴涂過量，表面太厚，噴嘴方向不對或口徑小，壓力過大。 ③模具表面涂的脫模劑不對。 |
| 制品膠衣光澤不好 | ①模具的光潔度差，表面有灰塵等。 ②固化劑含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。 ③環境溫度低，環境濕度大。 ④膠衣層未完全固化就脫模。 ⑤膠衣內填充料高，基體樹脂含量少。 |
| 制品表面褶皺 | 為膠衣常見病。原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂，苯乙烯使部分膠衣溶解，發生腫脹而起皺。 有以下處理辦法： ①檢查膠衣厚度是否符合規定值（0.3-0.5mm，400-500g/㎡），必要時可適當加厚。 ②檢查樹脂性能。 ③檢查引發劑加入量及混合效果。 ④檢查顏料加入后是否影響樹脂固化。 ⑤提高車間溫度到18-20℃。 |
| 表面針孔 | 當小氣泡潛伏于膠衣中時，固化后表面即出現針孔。模具表面塵埃也會造成針孔。處理辦法如下： ①清洗模具表面，除去灰塵。 ②檢查樹脂粘度，必要時用苯乙烯再沖稀，或減少觸變劑用量。 ③如脫模劑選擇不當，會造成濕透不良及針孔，需檢查脫模劑。用聚乙烯醇不會發生這種現象。 ④加引發劑和顏料糊時，不要混入空氣。 ⑤檢查噴槍噴射速度。如噴射速度太大時，會產生針孔。 ⑥檢查霧化壓力，勿使太高。 ⑦檢查樹脂配方。引發劑過量，會造成預凝膠和潛伏氣泡。 ⑧檢查過氧化甲乙酮或過氧化環己酮的等級、型號是否恰當。 |
| 表面粗糙度變化 | 表面粗糙度變化表現為斑斑點點，光澤度不均勻?？赡軄碓从谥破吩谀＞呱线^早移動或蠟脫模劑不足。 克服辦法如下： ①不要上蠟過多，但上蠟量應能達到表面拋光。 ②檢查制品脫模劑是否已充分固化。 |
| 膠衣碎裂 | 膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結不良，或脫模時粘模等原因造成，應找出具體原因加以克服。 ①模具表面拋光不夠，膠衣粘模。 ②蠟質量不好，性能不好，因而穿透膠衣，破壞了蠟拋光層。 ③膠衣表面污染，影響膠衣與基層樹脂粘結。 ④膠衣固化時間太長，減低了與基層樹脂的粘結力。 ⑤復合材料結構不密實。 |
| 內部白花斑 | 制品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸透所致。 ①在鋪層操作時，層合制品不夠固定。 ②先鋪干氈、干布，然后再倒樹脂，浸漬不透。 ③一次鋪兩層氈疊合，特別是兩層布疊合，造成樹脂滲透不良。 ④樹脂粘度太大，不能浸透氈?？杉尤肷倭勘揭蚁?，或改用低粘度樹脂。 ⑤樹脂凝膠時間太短，在凝膠前未及壓實?？蓽p少促進劑用量，改變引發劑或加阻聚劑等，以延長凝膠時間。 |
| 分層 | 在兩層復合材料之間出現分層，特別是兩層粗格子布之間容易分層。其原因及克服辦法如下： ①樹脂用量不足。要增加樹脂用量并浸漬均勻。 ②玻璃纖維未浸透?？蛇m當降低樹脂粘度。 ③內層玻璃纖維(或布/氈)表面污染。特別是先使用第一層固化后再鋪第二層時，容易造成第一層表面夾雜污點。 ④第一層被覆樹脂固化過分?？蓽p少固化時間，如已過分固化，可將其磨粗糙后再鋪第二層。 ⑤兩層粗格子布中間必須有一層短切纖維氈，切勿使兩層粗格子布連續鋪層。 |
| 小斑點 | 膠衣表面層布滿小斑點?？赡苁怯捎陬伭?、填料或觸變添加劑分散不良所致，或模具表面積灰造成。 ①使模具表面清潔，磨光，再上膠衣。 ②檢查混合效率。 ③用三輥研磨機、高速剪切攪拌機將顏料分散好。 |
| 變色 | 顏色密度不勻，或出現顏色條紋。 ①顏料分散差，漂浮。應徹底混合，或改變顏料糊。 ②噴射時霧化壓力過度。應適當調整。 ③噴槍太靠近模具表面。 ④膠衣層在垂直面上太厚，造成流膠、下陷、厚度不均等現象。應增加觸變劑用量。 ⑤膠衣厚度不均勻。應改進操作，使之被覆均勻。 |
| 纖維形態外露 | 玻璃布或氈的形態顯露于制品外面。 ①膠衣太薄。應增加膠衣厚度，或用表面氈作為結層面。 ②膠衣未凝膠，過早被覆樹脂及玻璃纖維基層。 ③制品脫模過早，樹脂尚未固化充分。 ④樹脂放熱峰溫度過高。 應減少引發劑與促進劑用量；或改變引發劑系統；或改變操作，每次被覆層減薄。 |
| 表面小穴口 | 模具表面未覆滿膠衣，或膠衣未浸潤模具表面。如用聚乙烯醇做脫模劑，一般很少發生這種現象。應 檢查脫模劑，改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。 |
| 氣泡 | 表面呈現氣泡，或整個表面有氣泡。脫模后在后固化時，短時間內即可發現氣泡，或過幾個月出現氣泡。 可能由于空氣或溶劑潛伏于膠衣與基材之間，或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。 ①被覆時，氈或布未浸透樹脂。應更好地輥壓浸透。 ②水或清洗劑污染了膠衣層。要注意使用的刷子與輥子必須干燥。 ③引發劑選用不當，錯用高溫引發劑。 ④使用溫度過高，受濕氣或化學品侵蝕。應改用不同的樹脂系統。 |
| 裂紋或裂縫 | 固化后立即發現或過幾個月后發現制品表面裂紋，失去光澤。 ①膠衣太厚。應控制在0.3-0.5mm。 ②樹脂選用不當，或引發劑配錯。 ③膠衣中苯乙烯過量。 ④樹脂欠固化。 ⑤樹脂中加填料過量。 ⑥制品構形或模具設計不良，造成制品使用中的不正常內應力。 |
| 星形裂紋 | 膠衣中出現星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致。應改用彈性更好的膠衣，或減少膠衣厚度，一般 小于0.5mm。 |
| 沉陷痕跡 | 在肋條或鑲嵌件背面由于樹脂固化收縮而產生凹痕?？墒箤雍喜牧舷炔糠止袒?，然后再將肋條、鑲嵌物 等放上，繼續成型。 |
| 白粉 | 在制品正常使用壽命期間出現白粉化傾向。 ①膠衣固化不完全。應檢查固化工藝及引發劑、促進劑用量。 ②填料或顏料選用不當，或使用過量。 ③樹脂配方不適于使用條件要求。 |
| 膠衣脫出模具 | 在基材樹脂被覆以前，有時膠衣已從模具上脫出，特別是邊角處容易發生。常因苯乙烯揮發物凝結在 模底所致。 ①將模具位置擺好，使苯乙烯蒸氣得以逸出，或采用合適的吸風系統，排除苯乙烯蒸氣。 ②避免膠衣過厚。 ③減少引發劑用量。 |
| 黃變 | 是暴露于陽光下膠衣變黃的現象。 ①在鋪層操作時空氣濕度太大或材料不干。 ②樹脂選用不當。應選用對紫外線穩定的樹脂。 ③使用了過氧化苯甲酰-胺引發系統。應改用其他引發系統。 ④層合材料欠固化。 |
| 表面發粘 | 由表面欠固化所致。 ①避免在寒冷與潮濕環境下鋪層。 ②用空氣干燥型樹脂做Z后一層被覆。 ③必要時可增加引發劑、促進劑用量。 ④在面層樹脂中添加石蠟。 |
| 變形或兼有變色 | 變形或變色常因固化時放熱過度所致。應調節引發劑、促進劑用量，或改用不同引發劑系統。 |
| 制品由模具中脫出后變形 | ①脫模過早，制品未充分固化。 ②制品設計中強筋不足，應改進。 ③脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆，以達到和膠衣樹脂平衡。 ④改進制品結構設計，補償可能發生的變形。 |
| 制品硬度不足，剛性差 | 可能是固化不夠充分所致。 ①檢查引發劑、促進劑用量是否合適。 ②避免在寒冷與潮濕條件下鋪層。 ③將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存于干燥環境中。 ④檢查玻璃纖維含量是否足夠。 ⑤對制品進行后固化。 |
| 制品損傷的修理 | 表面損傷、損壞深度僅在膠衣層或第一增強層。其修理步驟如下： ①去除疏松物及突出物，將破壞區清洗、干燥，去除油脂。 ②在損壞區周圍小范圍內磨毛。 ③用觸變型樹脂覆到損壞區及磨毛處，厚度應比原厚度大些，以便收縮、磨削及拋光。 ④表面覆蓋玻璃紙或薄膜，防止空氣阻聚。 ⑤固化后，揭去玻璃紙或剝膜，用防水金剛砂紙磨光。先用400號，再用600號砂紙，仔細磨不要傷害 膠衣。然后再用細摩擦化合物或金屬拋光。Z后上蠟拋光。 |
在線咨詢
