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膠衣種類及常見問題及原因分析

膠衣種類及常見問題及原因分析

發布日期:2021-01-13 作者: 點擊:


  膠衣(英文名gel coat),它是不飽和聚酯(UP)中加入顏料和觸變劑等分散而成的玻璃鋼(FRP)及臺面面漆用來開發的著色觸變性產品。


產品膠衣主要分一下類型:

鄰苯型: 高光潔度、優異的工藝性能,顏色穩定 建筑、車輛、冷卻塔、飼料桶等

間苯型良好的耐候性、耐水性,通過船檢 風力發電機船罩、船艇、車輛、建筑、冷卻塔、游藝設施等

間苯-新戊二醇型綜合性能優異,可以長期使用在紫外線強,高腐蝕性的環境下,通過船檢船艇,潔具,車輛,風電,運動器材、建筑等高檔制品

乙烯基型 :高硬度、高耐熱性、高韌性、與環氧樹脂粘結性佳、施工工藝性能佳 船艇、運動器材、醫療器械

阻燃型優異的阻燃性及施工工藝性、無鹵素低煙密度  建筑、車輛等阻燃制品

氣干型優異的氣干性、流平性、無針孔、 耐黃變 制品修復制品,玻璃鋼表面直接噴涂

打磨型易打磨、少針孔,與油漆附著力佳  需要噴漆的制品


模具膠衣類型

乙烯基型高熱變形溫度、高斷裂延伸率以及極佳的工藝操作性能 高要求的玻璃鋼模具、常用顏色為紅色、黑色、綠色

聚酯型: 高光潔度、高硬度 普通玻璃鋼模具,常用顏色為紅、 黑、綠色


彩色膠衣的使用方法是什么?

1、使用前選擇好合適的膠衣型號。

2、完全、徹底地準備好模具 ,模具表面決定制品表面。

3、使用前充分攪拌每桶膠衣 ,但速度要慢以免混入氣泡。

4、開始作業前 ,膠衣和模具的溫度保持在 16℃ -30℃ ,理想的模具溫度應該比膠衣溫度高 2℃ - 3℃。這樣 ,固化后可得到一個更光澤的膠衣表面。

5、車間內相對濕度要低于 80 % ,濕度大會導致所需的固化溫度提高。另外要防止水在模具表面聚集。

6、模具表面需打蠟充分 ,不要使用含硅酮類的脫模蠟。用水溶性脫模蠟必須等其水份蒸發完后再涂裝膠衣。

7、不要加溶劑稀釋 ,如丙酮。如在使用時需較低的粘度 ,可加入少量的苯乙烯 (<2 % )。

8、固化劑 (MEKP)用量一般在 1- 2 %。如果固化劑的量過高或過低 ,會使制品的耐水性和耐候性降低。

9、如加色漿 ,要確保顏色的均勻性和穩定性。按推薦的量 ,精準稱量 ,使用低剪切設備攪拌。亦可使用彩色膠衣。

使用膠衣前注意事項

1膠衣存儲時應避免陽光直射,溫度≤25℃,與MEKP分開存貯。

2 預處理模具及膠衣施工區應避免灰塵的產生。膠衣應倒入清潔的桶內。

3 在進行攪拌固化劑或色漿時,不要混入過多的空氣。

4 不要用高剪切攪拌設備。否則會導致觸變指數的下降、色漿的分離/聚集、流膠和氣泡。

5 禁止直接將彩色膠衣倒在模具上直接涂刷。

6 凝膠時間不要調的太快,這樣不利于氣泡的逃逸。

7 固化劑的加入量要適量,可采用測量膠凝時間的辦法來校核固化劑的用量。

8 不要使用含硅酮的脫模蠟,他們會產生魚眼。

9 使用質量好,低水含量,中活性氧含量的MEKP,劣質的固化劑會嚴重影響膠衣的性能。(推薦諾力昂M50 碩津KP-9 加瀅M90等)

10 彩色膠衣內勿自行加入促進劑,以免影響顏色。

11 膠衣的Z佳性能只有在其充分固化后才能完全體現出來,有條件的客戶應對產品進行后固化處理。



膠衣在應用中常見問題及原因分析


魚眼①模具表面有靜電,脫模劑未干,脫模劑選擇不當。
②膠衣過薄,溫度過低。
③膠衣受水、油或油漬污染。
④模具臟或有蠟的聚集體。
⑤粘度和觸變指數低。
流掛①膠衣的觸變指數低,凝膠時間過長。
②膠衣噴涂過量,表面太厚,噴嘴方向不對或口徑小,壓力過大。
③模具表面涂的脫模劑不對。
制品膠衣光澤不好①模具的光潔度差,表面有灰塵等。
②固化劑含量少,固化不完全,固化度低,未后固化。
③環境溫度低,環境濕度大。
④膠衣層未完全固化就脫模。
⑤膠衣內填充料高,基體樹脂含量少。
制品表面褶皺為膠衣常見病。原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂,苯乙烯使部分膠衣溶解,發生腫脹而起皺。
有以下處理辦法:
①檢查膠衣厚度是否符合規定值(0.3-0.5mm,400-500g/㎡),必要時可適當加厚。
②檢查樹脂性能。
③檢查引發劑加入量及混合效果。
④檢查顏料加入后是否影響樹脂固化。
⑤提高車間溫度到18-20℃。
表面針孔當小氣泡潛伏于膠衣中時,固化后表面即出現針孔。模具表面塵埃也會造成針孔。處理辦法如下:
①清洗模具表面,除去灰塵。
②檢查樹脂粘度,必要時用苯乙烯再沖稀,或減少觸變劑用量。
③如脫模劑選擇不當,會造成濕透不良及針孔,需檢查脫模劑。用聚乙烯醇不會發生這種現象。
④加引發劑和顏料糊時,不要混入空氣。
⑤檢查噴槍噴射速度。如噴射速度太大時,會產生針孔。
⑥檢查霧化壓力,勿使太高。
⑦檢查樹脂配方。引發劑過量,會造成預凝膠和潛伏氣泡。
⑧檢查過氧化甲乙酮或過氧化環己酮的等級、型號是否恰當。
表面粗糙度變化表面粗糙度變化表現為斑斑點點,光澤度不均勻??赡軄碓从谥破吩谀>呱线^早移動或蠟脫模劑不足。
克服辦法如下:
①不要上蠟過多,但上蠟量應能達到表面拋光。
②檢查制品脫模劑是否已充分固化。
膠衣碎裂膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結不良,或脫模時粘模等原因造成,應找出具體原因加以克服。
①模具表面拋光不夠,膠衣粘模。
②蠟質量不好,性能不好,因而穿透膠衣,破壞了蠟拋光層。
③膠衣表面污染,影響膠衣與基層樹脂粘結。
④膠衣固化時間太長,減低了與基層樹脂的粘結力。
⑤復合材料結構不密實。
內部白花斑制品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸透所致。
①在鋪層操作時,層合制品不夠固定。
②先鋪干氈、干布,然后再倒樹脂,浸漬不透。
③一次鋪兩層氈疊合,特別是兩層布疊合,造成樹脂滲透不良。
④樹脂粘度太大,不能浸透氈??杉尤肷倭勘揭蚁?,或改用低粘度樹脂。
⑤樹脂凝膠時間太短,在凝膠前未及壓實??蓽p少促進劑用量,改變引發劑或加阻聚劑等,以延長凝膠時間。
分層在兩層復合材料之間出現分層,特別是兩層粗格子布之間容易分層。其原因及克服辦法如下:
①樹脂用量不足。要增加樹脂用量并浸漬均勻。
②玻璃纖維未浸透??蛇m當降低樹脂粘度。
③內層玻璃纖維(或布/氈)表面污染。特別是先使用第一層固化后再鋪第二層時,容易造成第一層表面夾雜污點。
④第一層被覆樹脂固化過分??蓽p少固化時間,如已過分固化,可將其磨粗糙后再鋪第二層。
⑤兩層粗格子布中間必須有一層短切纖維氈,切勿使兩層粗格子布連續鋪層。
小斑點膠衣表面層布滿小斑點??赡苁怯捎陬伭?、填料或觸變添加劑分散不良所致,或模具表面積灰造成。
①使模具表面清潔,磨光,再上膠衣。
②檢查混合效率。
③用三輥研磨機、高速剪切攪拌機將顏料分散好。
變色顏色密度不勻,或出現顏色條紋。
①顏料分散差,漂浮。應徹底混合,或改變顏料糊。
②噴射時霧化壓力過度。應適當調整。
③噴槍太靠近模具表面。
④膠衣層在垂直面上太厚,造成流膠、下陷、厚度不均等現象。應增加觸變劑用量。
⑤膠衣厚度不均勻。應改進操作,使之被覆均勻。
纖維形態外露玻璃布或氈的形態顯露于制品外面。
①膠衣太薄。應增加膠衣厚度,或用表面氈作為結層面。
②膠衣未凝膠,過早被覆樹脂及玻璃纖維基層。
③制品脫模過早,樹脂尚未固化充分。
④樹脂放熱峰溫度過高。
    應減少引發劑與促進劑用量;或改變引發劑系統;或改變操作,每次被覆層減薄。
表面小穴口模具表面未覆滿膠衣,或膠衣未浸潤模具表面。如用聚乙烯醇做脫模劑,一般很少發生這種現象。應
檢查脫模劑,改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。
氣泡表面呈現氣泡,或整個表面有氣泡。脫模后在后固化時,短時間內即可發現氣泡,或過幾個月出現氣泡。
可能由于空氣或溶劑潛伏于膠衣與基材之間,或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。
①被覆時,氈或布未浸透樹脂。應更好地輥壓浸透。
②水或清洗劑污染了膠衣層。要注意使用的刷子與輥子必須干燥。
③引發劑選用不當,錯用高溫引發劑。
④使用溫度過高,受濕氣或化學品侵蝕。應改用不同的樹脂系統。
裂紋或裂縫固化后立即發現或過幾個月后發現制品表面裂紋,失去光澤。
①膠衣太厚。應控制在0.3-0.5mm。
②樹脂選用不當,或引發劑配錯。
③膠衣中苯乙烯過量。
④樹脂欠固化。
⑤樹脂中加填料過量。
⑥制品構形或模具設計不良,造成制品使用中的不正常內應力。
星形裂紋膠衣中出現星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致。應改用彈性更好的膠衣,或減少膠衣厚度,一般
小于0.5mm。
沉陷痕跡在肋條或鑲嵌件背面由于樹脂固化收縮而產生凹痕??墒箤雍喜牧舷炔糠止袒?,然后再將肋條、鑲嵌物
等放上,繼續成型。
白粉 在制品正常使用壽命期間出現白粉化傾向。
①膠衣固化不完全。應檢查固化工藝及引發劑、促進劑用量。
②填料或顏料選用不當,或使用過量。
③樹脂配方不適于使用條件要求。
膠衣脫出模具在基材樹脂被覆以前,有時膠衣已從模具上脫出,特別是邊角處容易發生。常因苯乙烯揮發物凝結在
模底所致。
①將模具位置擺好,使苯乙烯蒸氣得以逸出,或采用合適的吸風系統,排除苯乙烯蒸氣。
②避免膠衣過厚。
③減少引發劑用量。
黃變是暴露于陽光下膠衣變黃的現象。
①在鋪層操作時空氣濕度太大或材料不干。
②樹脂選用不當。應選用對紫外線穩定的樹脂。
③使用了過氧化苯甲酰-胺引發系統。應改用其他引發系統。
④層合材料欠固化。
表面發粘由表面欠固化所致。
①避免在寒冷與潮濕環境下鋪層。
②用空氣干燥型樹脂做Z后一層被覆。
③必要時可增加引發劑、促進劑用量。
④在面層樹脂中添加石蠟。
變形或兼有變色變形或變色常因固化時放熱過度所致。應調節引發劑、促進劑用量,或改用不同引發劑系統。
制品由模具中脫出后變形①脫模過早,制品未充分固化。
②制品設計中強筋不足,應改進。
③脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆,以達到和膠衣樹脂平衡。
④改進制品結構設計,補償可能發生的變形。
制品硬度不足,剛性差可能是固化不夠充分所致。
①檢查引發劑、促進劑用量是否合適。
②避免在寒冷與潮濕條件下鋪層。
③將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存于干燥環境中。
④檢查玻璃纖維含量是否足夠。
⑤對制品進行后固化。
制品損傷的修理表面損傷、損壞深度僅在膠衣層或第一增強層。其修理步驟如下:
①去除疏松物及突出物,將破壞區清洗、干燥,去除油脂。
②在損壞區周圍小范圍內磨毛。
③用觸變型樹脂覆到損壞區及磨毛處,厚度應比原厚度大些,以便收縮、磨削及拋光。
④表面覆蓋玻璃紙或薄膜,防止空氣阻聚。
⑤固化后,揭去玻璃紙或剝膜,用防水金剛砂紙磨光。先用400號,再用600號砂紙,仔細磨不要傷害
膠衣。然后再用細摩擦化合物或金屬拋光。Z后上蠟拋光。
魚眼①模具表面有靜電,脫模劑未干,脫模劑選擇不當。
②膠衣過薄,溫度過低。
③膠衣受水、油或油漬污染。
④模具臟或有蠟的聚集體。
⑤粘度和觸變指數低。
流掛①膠衣的觸變指數低,凝膠時間過長。
②膠衣噴涂過量,表面太厚,噴嘴方向不對或口徑小,壓力過大。
③模具表面涂的脫模劑不對。
制品膠衣光澤不好①模具的光潔度差,表面有灰塵等。
②固化劑含量少,固化不完全,固化度低,未后固化。
③環境溫度低,環境濕度大。
④膠衣層未完全固化就脫模。
⑤膠衣內填充料高,基體樹脂含量少。
制品表面褶皺為膠衣常見病。原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂,苯乙烯使部分膠衣溶解,發生腫脹而起皺。
有以下處理辦法:
①檢查膠衣厚度是否符合規定值(0.3-0.5mm,400-500g/㎡),必要時可適當加厚。
②檢查樹脂性能。
③檢查引發劑加入量及混合效果。
④檢查顏料加入后是否影響樹脂固化。
⑤提高車間溫度到18-20℃。
表面針孔當小氣泡潛伏于膠衣中時,固化后表面即出現針孔。模具表面塵埃也會造成針孔。處理辦法如下:
①清洗模具表面,除去灰塵。
②檢查樹脂粘度,必要時用苯乙烯再沖稀,或減少觸變劑用量。
③如脫模劑選擇不當,會造成濕透不良及針孔,需檢查脫模劑。用聚乙烯醇不會發生這種現象。
④加引發劑和顏料糊時,不要混入空氣。
⑤檢查噴槍噴射速度。如噴射速度太大時,會產生針孔。
⑥檢查霧化壓力,勿使太高。
⑦檢查樹脂配方。引發劑過量,會造成預凝膠和潛伏氣泡。
⑧檢查過氧化甲乙酮或過氧化環己酮的等級、型號是否恰當。
表面粗糙度變化表面粗糙度變化表現為斑斑點點,光澤度不均勻??赡軄碓从谥破吩谀>呱线^早移動或蠟脫模劑不足。
克服辦法如下:
①不要上蠟過多,但上蠟量應能達到表面拋光。
②檢查制品脫模劑是否已充分固化。
膠衣碎裂膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結不良,或脫模時粘模等原因造成,應找出具體原因加以克服。
①模具表面拋光不夠,膠衣粘模。
②蠟質量不好,性能不好,因而穿透膠衣,破壞了蠟拋光層。
③膠衣表面污染,影響膠衣與基層樹脂粘結。
④膠衣固化時間太長,減低了與基層樹脂的粘結力。
⑤復合材料結構不密實。
內部白花斑制品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸透所致。
①在鋪層操作時,層合制品不夠固定。
②先鋪干氈、干布,然后再倒樹脂,浸漬不透。
③一次鋪兩層氈疊合,特別是兩層布疊合,造成樹脂滲透不良。
④樹脂粘度太大,不能浸透氈??杉尤肷倭勘揭蚁?,或改用低粘度樹脂。
⑤樹脂凝膠時間太短,在凝膠前未及壓實??蓽p少促進劑用量,改變引發劑或加阻聚劑等,以延長凝膠時間。
分層在兩層復合材料之間出現分層,特別是兩層粗格子布之間容易分層。其原因及克服辦法如下:
①樹脂用量不足。要增加樹脂用量并浸漬均勻。
②玻璃纖維未浸透??蛇m當降低樹脂粘度。
③內層玻璃纖維(或布/氈)表面污染。特別是先使用第一層固化后再鋪第二層時,容易造成第一層表面夾雜污點。
④第一層被覆樹脂固化過分??蓽p少固化時間,如已過分固化,可將其磨粗糙后再鋪第二層。
⑤兩層粗格子布中間必須有一層短切纖維氈,切勿使兩層粗格子布連續鋪層。
小斑點膠衣表面層布滿小斑點??赡苁怯捎陬伭?、填料或觸變添加劑分散不良所致,或模具表面積灰造成。
①使模具表面清潔,磨光,再上膠衣。
②檢查混合效率。
③用三輥研磨機、高速剪切攪拌機將顏料分散好。
變色顏色密度不勻,或出現顏色條紋。
①顏料分散差,漂浮。應徹底混合,或改變顏料糊。
②噴射時霧化壓力過度。應適當調整。
③噴槍太靠近模具表面。
④膠衣層在垂直面上太厚,造成流膠、下陷、厚度不均等現象。應增加觸變劑用量。
⑤膠衣厚度不均勻。應改進操作,使之被覆均勻。
纖維形態外露玻璃布或氈的形態顯露于制品外面。
①膠衣太薄。應增加膠衣厚度,或用表面氈作為結層面。
②膠衣未凝膠,過早被覆樹脂及玻璃纖維基層。
③制品脫模過早,樹脂尚未固化充分。
④樹脂放熱峰溫度過高。
    應減少引發劑與促進劑用量;或改變引發劑系統;或改變操作,每次被覆層減薄。
表面小穴口模具表面未覆滿膠衣,或膠衣未浸潤模具表面。如用聚乙烯醇做脫模劑,一般很少發生這種現象。應
檢查脫模劑,改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。
氣泡表面呈現氣泡,或整個表面有氣泡。脫模后在后固化時,短時間內即可發現氣泡,或過幾個月出現氣泡。
可能由于空氣或溶劑潛伏于膠衣與基材之間,或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。
①被覆時,氈或布未浸透樹脂。應更好地輥壓浸透。
②水或清洗劑污染了膠衣層。要注意使用的刷子與輥子必須干燥。
③引發劑選用不當,錯用高溫引發劑。
④使用溫度過高,受濕氣或化學品侵蝕。應改用不同的樹脂系統。
裂紋或裂縫固化后立即發現或過幾個月后發現制品表面裂紋,失去光澤。
①膠衣太厚。應控制在0.3-0.5mm。
②樹脂選用不當,或引發劑配錯。
③膠衣中苯乙烯過量。
④樹脂欠固化。
⑤樹脂中加填料過量。
⑥制品構形或模具設計不良,造成制品使用中的不正常內應力。
星形裂紋膠衣中出現星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致。應改用彈性更好的膠衣,或減少膠衣厚度,一般
小于0.5mm。
沉陷痕跡在肋條或鑲嵌件背面由于樹脂固化收縮而產生凹痕??墒箤雍喜牧舷炔糠止袒?,然后再將肋條、鑲嵌物
等放上,繼續成型。
白粉 在制品正常使用壽命期間出現白粉化傾向。
①膠衣固化不完全。應檢查固化工藝及引發劑、促進劑用量。
②填料或顏料選用不當,或使用過量。
③樹脂配方不適于使用條件要求。
膠衣脫出模具在基材樹脂被覆以前,有時膠衣已從模具上脫出,特別是邊角處容易發生。常因苯乙烯揮發物凝結在
模底所致。
①將模具位置擺好,使苯乙烯蒸氣得以逸出,或采用合適的吸風系統,排除苯乙烯蒸氣。
②避免膠衣過厚。
③減少引發劑用量。
黃變是暴露于陽光下膠衣變黃的現象。
①在鋪層操作時空氣濕度太大或材料不干。
②樹脂選用不當。應選用對紫外線穩定的樹脂。
③使用了過氧化苯甲酰-胺引發系統。應改用其他引發系統。
④層合材料欠固化。
表面發粘由表面欠固化所致。
①避免在寒冷與潮濕環境下鋪層。
②用空氣干燥型樹脂做Z后一層被覆。
③必要時可增加引發劑、促進劑用量。
④在面層樹脂中添加石蠟。
變形或兼有變色變形或變色常因固化時放熱過度所致。應調節引發劑、促進劑用量,或改用不同引發劑系統。
制品由模具中脫出后變形①脫模過早,制品未充分固化。
②制品設計中強筋不足,應改進。
③脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆,以達到和膠衣樹脂平衡。
④改進制品結構設計,補償可能發生的變形。
制品硬度不足,剛性差可能是固化不夠充分所致。
①檢查引發劑、促進劑用量是否合適。
②避免在寒冷與潮濕條件下鋪層。
③將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存于干燥環境中。
④檢查玻璃纖維含量是否足夠。
⑤對制品進行后固化。
制品損傷的修理表面損傷、損壞深度僅在膠衣層或第一增強層。其修理步驟如下:
①去除疏松物及突出物,將破壞區清洗、干燥,去除油脂。
②在損壞區周圍小范圍內磨毛。
③用觸變型樹脂覆到損壞區及磨毛處,厚度應比原厚度大些,以便收縮、磨削及拋光。
④表面覆蓋玻璃紙或薄膜,防止空氣阻聚。
⑤固化后,揭去玻璃紙或剝膜,用防水金剛砂紙磨光。先用400號,再用600號砂紙,仔細磨不要傷害
膠衣。然后再用細摩擦化合物或金屬拋光。Z后上蠟拋光。



本文網址:http://www.designetage.com/news/392.html

關鍵詞:不飽和聚酯,加工制造

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